如何提升SKD等硬料的研磨效率，當要研磨像是SKD類的硬料，常常會有的問題就是砂輪的「磨耗太快」、研削比太低、所以精度無法維持的問題。
而磨耗的原因是源于砂輪的自銳作用。雖然因科技進步，所以發明了不易鈍化的磨料。
可是相對的，結合劑如何配合就考驗著砂輪制造商了！
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SKD這類硬料的特性
SKD是作為模具、刀具、沖頭等工件的材料之一，常見的材料編號有SKD11 SKD61等，其特性是具耐磨耗性佳、不變形、耐沖擊、高韌性等特性，而這樣的特性，也造成研磨上的困難。SKD熱處理后硬度約HRC=62，由于硬度高，當砂輪進行研磨時，磨料的銳角容易磨圓而鈍化。
因為上述的特性，所以砂輪的磨料會鈍化，鈍化的磨料會有聲音變大、震動、燒傷等問題。此時，砂輪自銳作用開始，結合劑脫落，新磨料露出。
也因此，一般砂輪研磨SKD等硬料時，會有消耗太快，以致加工物件尺寸不易控制的問題。此即為造成研磨效率低落的原因之一。
近年來，具有微破碎結構的陶瓷磨料發明，由于能夠不斷生成新的銳角，不易鈍化，更有利于研磨高硬度材料。
然而，為了發揮陶瓷磨料的特性，往往需要增加結合劑的量，砂輪間隙及氣孔量減少，容易造成堵塞，需要時常停機修整，此為造成研磨效率低落的原因之二。
換言之，要提升研磨SKD等硬料的效率，需要找到兼顧減少結合劑的量，又不喪失保持力的方法，經過不斷的試驗，我們終于找到完美的配方。不但減少了結合劑的量，而且進一步提高保持力。
以加工SKD11 工件尺寸 290*210*50mm 為例。單次進刀量0.02mm，總研磨量0.3mm，RZi砂輪不但可以不需修整，而且本身消耗極少，可以說是目前研磨硬料的更佳砂輪選擇。
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